R&D Division

SANGOI SpA dispone di un avanzato servizio di consulenza riguardante l’ottimizzazione del componente meccanico dalla sua prototipazione alla realizzazione finale. Vengono studiate soluzioni innovative, individuati materiali più performanti, il tutto coadiuvato da analisi dei costi. Si eseguono ricerche su indicazioni specifiche del cliente ed in collaborazione con selezionati centri scientifici, laboratori ed esperti progettisti meccanici. Il servizio adotta precisi standard di studio e approfondimento con garanzia di affidabilità del risultato ed efficacia della soluzione.
Le principali aree di consulenza prevedono:
• progettazione di componenti meccanici finalizzata all’ottimizzazione dei processi di lavorazione e risparmio dei costi di produzione;
• individuazione dei materiali più idonei dei componenti meccanici;
• definizione dei parametri tecnici dei materiali per ottenere determinate performances dal componente;
• definizione dei parametri di processo di saldatura e/o di zincabilità di un componente;
• analisi dei punti critici di un processo di stampaggio;
• failure analysis dei prodotti e dei componenti in acciaio: analisi delle cause di rottura o di non conformità di un determinato componente.

Progettazione di componenti meccanici finalizzata all’ottimizzazione dei processi di lavorazione, al risparmio dei costi di produzione e allo studio della morfologia ottimale.

Grazie alla collaborazione con ingegneri, designer e centri di ricerca, abbiamo messo a punto un servizio di consulenza riguardante la progettazione ottimale del componente meccanico. Questo servizio si propone di ricercare risparmi di costi per i nostri clienti attraverso l’individuazione di soluzioni innovative per la progettazione di componenti meccanici da assemblare in un prodotto finito. Ma il servizio può estendersi anche alla ideazione ed alla prototipazione dell’intero prodotto finito così come all’analisi della morfologia dei componenti meccanici con criteri non unicamente dettati da esigenze di risparmio di costi di funzionalità o di realizzabilità. In considerazione della sempre maggiore attenzione verso la morfologia (colore, sensazione tattile, superficie) il servizio si propone infatti di esaminare anche aspetti del componente legati alla percezione da parte dell’utilizzatore finale. E’ noto che tale percezione, oltre a rivestire rilevanza ai fini del gradimento e quindi del successo commerciale del prodotto, ne condiziona anche la sicurezza d’uso. I progettisti, i designer e i laboratori di cui ci avvaliamo sono molto attenti anche a considerare tali aspetti.

Individuazione dei materiali più idonei per la produzione di componenti meccanici

L’approfondita conoscenza delle caratteristiche tecniche dei materiali che costituiscono la gamma dei nostri prodotti unita alla collaborazione con importanti laboratori metallurgici ci consentono di fornire un affidabile servizio di consulenza riguardante la ricerca del materiale più idoneo per produrre un determinato componente meccanico. La ricerca viene effettuata con metodi di analisi e con strumenti di comparazione che permettono di valutare  con criteri misurabili ed oggettivi le implicazioni economiche e tecniche delle possibili soluzioni di materiali impiegabili.

Definizione dei parametri tecnici dei materiali per ottenere determinate performance dal componente

Oltre ad offrire un servizio mirato all’individuazione dei materiali più idonei in funzione del tipo di impiego e dell’ottimizzazione dei costi, siamo in grado di definire anche i parametri tecnici di dettaglio suggeriti nell’ambito dei range previsti dalle norme di riferimento. Definire con precisione tali parametri tecnici permette di garantire le performance di lavoro richieste al componente da realizzare.

Questo servizio consente ai nostri clienti di formulare poi le specifiche di acquisto per i materiali necessari alle loro produzioni con il livello di dettaglio necessario per prevenire non conformità e rotture.

Definizione dei parametri di processo di saldatura e/o di zincabilità di un componente

Parametri del processo di saldatura

Il ns servizio prevede la possibilità di predisporre il WPS (Welding Procedure Specification o Specifica di procedura di saldatura) con cui si definiscono i parametri da rispettare durante la fase di realizzazione del giunto. La WPS identifica i dettagli dell’esecuzione dell’operazione di saldatura.

Alcuni dei parametri di saldatura riportati in una WPS sono: Metallo Base (normativa di riferimento CR ISO 15608); Processo di saldatura (normativa di riferimento ISO 4063); Caratteristiche dei giunti (normativa di riferimento UNI EN ISO 12345); Materiali d'apporto; Gas di saldatura e taglio; Posizione di saldatura (normativa di riferimento ISO 6974); Preriscaldo, interpass, postriscaldo e PWHT; Caratteristiche elettriche; Tecnica di saldatura

Parametri del processo di zincatura

Il nostro servizio consente di definire i parametri del processo di zincatura intesi come:

- definizione dello spessore minimo locale del rivestimento in funzione della forma e dello spessore del pezzo zincato;
- definizione delle procedure di campionatura e di verifica del rivestimento in modo da poter controllare i parametri definiti e previsti dalle norme;
- definizione delle modalità con cui effettuare la verifica del rivestimento (misuratore di flusso magnetico oppure test chimico per misurare il peso del rivestimento);
- identificazione della zona campione (rappresentativa del prodotto nel suo insieme);
- definizione del numero di campioni da esaminare;
- definizione del numero di articoli il cui spessore di rivestimento deve essere ispezionato e misurato in base alle dimensioni del lotto inviato per la zincatura;
- definizione dell'aspetto e delle caratteristiche della zincatura;
- definizione della qualità dello zinco usato per il rivestimento (norma UNI EN ISO 1179);
- definizione della zona che lo zincatore può ritoccare; Il motivo, in genere, per cui in certe piccole zone il rivestimento non ”attacca”, è dovuto a qualche sostanza sull'acciaio che il decapaggio non ha potuto eliminare. La zona ritoccata viene limitata allo 0,5% della superficie totale dell'acciaio ed ogni singolo ritocco non deve superare i 10 centimetri quadrati.

Analisi dei punti critici di un processo di stampaggio

- Definizione dei parametri di processo (es. velocità, temperatura, ecc) per ottenere una determinata deformazione plastica del materiale attraverso l’operazione di stampaggio;

- Valutazione della formabilità di un materiale attraverso misure di resistenza (come i carichi di snervamento e di rottura);

- Valutazione della quantità di deformazione plastica tollerata prima di incorrere a frattura;

- Verifiche sull’anisotropia del materiale da stampare. L’anisotropia, acquisita durante il ciclo di produzione termo-meccanico della lamiera, è uno dei fattori che possono influenzare la formatura e la piegabilità delle lamiere.

Failure analysis dei prodotti e dei componenti in acciaio: analisi delle cause di rottura o di non conformità di un determinato componente

Esempi di failure analysis sono:

Analisi delle difettosità dei processi di saldatura

Un pericolo sempre presente nelle saldature per fusione è la formazione di cricche. Le cricche sono il difetto più grave e temibile di un giunto saldato. Infatti una cricca costituisce un innesco alla frattura ed è suscettibile di ingrandirsi nel tempo e propagarsi a tutta la struttura. Il nostro servizio di consulenza è in grado di fornire un supporto nella localizzazione della cricca (nella zona fusa o nella zona termicamente alterata), nella definizione del tipo di cricca e nell’identificare della causa della cricca.

La difettosità della saldatura può riguardare anche altri aspetti operativi quali mancanze di penetrazione o di fusione, incollature, inclusioni solide e gassose, eccesso di sovrametallo, spruzzi, colpi d’arco. Anche per questo genere di problematiche siamo in grado di fornire il supporto per analizzare le cause dei difetti e per individuare le modalità per eliminarli.

Un ulteriore esempio di difettosità dei processi di saldatura può riguardare le deformazioni e le tensioni residue. La formazione di zone fuse e il riscaldamento localizzato che si verifica nelle saldature per fusione ha come conseguenza che, durante il raffreddamento, si verifichino fenomeni di ritiro, con deformazioni del pezzo e tensioni residue. In particolare, il cordone di saldatura tende ad accorciarsi e a restringersi di sezione, trascinando con sé le parti circostanti. Anche per questo genere di difettosità è possibile procedere con un’analisi di dettaglio della localizzazione, causa e risoluzione.

Analisi delle difettosità dei processi di zincatura.
Analisi dei motivi per i quali il rivestimento di zinco non ”attacca”.
Analisi delle cause di corrosione.
Analisi delle cause di rottura conseguenti ad un processo di stampaggio.